පෙර සතියේ අපි චිත්‍රපට ධාරිත්‍රකවල වංගු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය හඳුන්වා දුන්නෙමු, මේ සතියේ මම චිත්‍රපට ධාරිත්‍රකවල ප්‍රධාන තාක්ෂණය ගැන කතා කිරීමට කැමැත්තෙමි.

1. නිරන්තර ආතති පාලන තාක්ෂණය

වැඩ කාර්යක්ෂමතාවයේ අවශ්‍යතාවය නිසා, වංගු කිරීම සාමාන්‍යයෙන් මයික්‍රෝන කිහිපයකින් ඉහළ උසකින් යුක්ත වේ. අධිවේගී වංගු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී පටල ද්‍රව්‍යයේ නිරන්තර ආතතිය සහතික කරන්නේ කෙසේද යන්න විශේෂයෙන් වැදගත් වේ. සැලසුම් ක්‍රියාවලියේදී අපට යාන්ත්‍රික ව්‍යුහයේ නිරවද්‍යතාවය පමණක් නොව, පරිපූර්ණ ආතති පාලන පද්ධතියක් ද සලකා බැලිය යුතුය.

පාලන පද්ධතිය සාමාන්‍යයෙන් කොටස් කිහිපයකින් සමන්විත වේ: ආතති ගැලපුම් යාන්ත්‍රණය, ආතති හඳුනාගැනීමේ සංවේදකය, ආතති ගැලපුම් මෝටරය, සංක්‍රාන්ති යාන්ත්‍රණය යනාදිය. ආතති පාලන පද්ධතියේ ක්‍රමානුරූප රූප සටහන රූපය 3 හි දක්වා ඇත.

පටල ධාරිත්‍රකවලට වංගු කිරීමෙන් පසු යම් තරමක තද බවක් අවශ්‍ය වන අතර, මුල් වංගු කිරීමේ ක්‍රමය වන්නේ වංගු කිරීමේ ආතතිය පාලනය කිරීම සඳහා වසන්තය තෙතමනයක් ලෙස භාවිතා කිරීමයි. මෙම ක්‍රමය වංගු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී වංගු කිරීමේ මෝටරය වේගවත් වන විට, මන්දගාමී වන විට සහ නතර වන විට අසමාන ආතතියක් ඇති කරයි, එමඟින් ධාරිත්‍රකය පහසුවෙන් අක්‍රමිකතා හෝ විකෘති වීමට හේතු වන අතර ධාරිත්‍රකයේ අලාභය ද විශාල වේ. වංගු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, යම් ආතතියක් පවත්වා ගත යුතු අතර, සූත්‍රය පහත පරිදි වේ.

F=K×B×H

මෙම සූත්‍රයේ:F-ආතතිය

             K-ආතති සංගුණකය

             B- පටල පළල (මි.මී.)

            එච්-පටල ඝණකම (μm)

උදාහරණයක් ලෙස, පටල පළල = 9 mm සහ පටල ඝණකම = 4.8μm හි ආතතිය. එහි ආතතිය :1.2×9×4.8=0.5(N) වේ.

සමීකරණය (1) අනුව, ආතති පරාසය ව්‍යුත්පන්න කළ හැක. හොඳ රේඛීයතාවයක් සහිත සුළි වසන්තය ආතති සැකසුම ලෙස තෝරාගෙන ඇති අතර, ස්පර්ශ නොවන චුම්භක ප්‍රේරක පොටෙන්ටියෝමීටරයක් ​​ආතති ප්‍රතිපෝෂණ හඳුනාගැනීම ලෙස භාවිතා කරනු ලබන්නේ එතීෙම් මෝටරය අතරතුර විසන්ධි වන DC සර්වෝ මෝටරයේ ප්‍රතිදාන ව්‍යවර්ථය සහ දිශාව පාලනය කිරීම සඳහා වන අතර එමඟින් එතීෙම් ක්‍රියාවලිය පුරාම ආතතිය නියත වේ.

2. වංගු පාලන තාක්ෂණය

 ධාරිත්‍රක මධ්‍යවල ධාරිතාව වංගු කිරීමේ හැරීම් ගණනට සමීපව සම්බන්ධ වේ, එබැවින් ධාරිත්‍රක මධ්‍යවල නිරවද්‍ය පාලනය ප්‍රධාන තාක්‍ෂණයක් බවට පත්වේ. ධාරිත්‍රක හරයේ වංගු කිරීම සාමාන්‍යයෙන් අධික වේගයෙන් සිදු කෙරේ. වංගු කිරීමේ හැරීම් ගණන ධාරිතා අගයට සෘජුවම බලපාන බැවින්, වංගු කිරීමේ හැරීම් ගණන පාලනය කිරීම සහ ගණන් කිරීම සඳහා ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් අවශ්‍ය වේ, එය සාමාන්‍යයෙන් අධිවේගී ගණන් කිරීමේ මොඩියුලයක් හෝ ඉහළ හඳුනාගැනීමේ නිරවද්‍යතාවයක් සහිත සංවේදකයක් භාවිතා කිරීමෙන් සාක්ෂාත් කරගනු ලැබේ. ඊට අමතරව, වංගු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ද්‍රව්‍ය ආතතිය හැකිතාක් අඩුවෙන් වෙනස් වීමේ අවශ්‍යතාවය නිසා (එසේ නොමැතිනම් ද්‍රව්‍යය අනිවාර්යයෙන්ම කම්පනයට පත් වනු ඇත, ධාරිතා නිරවද්‍යතාවයට බලපායි), වංගු කිරීම ඵලදායී පාලන තාක්‍ෂණයක් භාවිතා කළ යුතුය.

කොටස් කළ වේග පාලනය සහ සාධාරණ ත්වරණය/අඩු කිරීම සහ විචල්‍ය වේග සැකසුම් වඩාත් ඵලදායී ක්‍රමවලින් එකකි: විවිධ වංගු කිරීමේ කාල පරිච්ඡේද සඳහා විවිධ වංගු කිරීමේ වේග භාවිතා වේ; විචල්‍ය වේග කාල පරිච්ඡේද තුළ, කම්පනය ආදිය ඉවත් කිරීම සඳහා සාධාරණ විචල්‍ය වේග වක්‍ර සමඟ ත්වරණය සහ අවපාතය භාවිතා වේ.

3. ලෝහකරණය කිරීමේ තාක්ෂණය

 ද්‍රව්‍ය ස්ථර කිහිපයක් එකිනෙක මත තුවාළ කර ඇති අතර පිටත හා අතුරුමුහුණතෙහි තාප මුද්‍රා තැබීමේ ප්‍රතිකාර අවශ්‍ය වේ. ප්ලාස්ටික් පටල ද්‍රව්‍ය වැඩි නොකර, පවතින ලෝහ පටලය භාවිතා කර එහි ලෝහ පටලය භාවිතා කර එහි ලෝහ ආලේපනය ඉවත් කර පිටත මුද්‍රාවට පෙර ප්ලාස්ටික් පටලය ලබා ගනී.

මෙම තාක්ෂණයට ද්‍රව්‍යමය පිරිවැය ඉතිරි කර ගත හැකි අතර ඒ සමඟම ධාරිත්‍රක හරයේ පිටත විෂ්කම්භය අඩු කළ හැකිය (හරයේ ධාරිතාව සමාන අවස්ථාවක). ඊට අමතරව, විලෝමකරණ තාක්ෂණය භාවිතා කිරීමෙන්, ලෝහ පටලයක යම් ස්ථරයක (හෝ ස්ථර දෙකක) ලෝහ ආලේපනය මූලික අතුරුමුහුණතේදී කල්තියා ඉවත් කළ හැකි අතර, එමඟින් කැඩුණු කෙටි පරිපථයක් ඇතිවීම වළක්වා ගත හැකි අතර එමඟින් දඟර හරවල අස්වැන්න බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කළ හැකිය. රූපය 5 සිට, එකම ඉවත් කිරීමේ බලපෑම ලබා ගැනීම සඳහා නිගමනය කළ හැකිය. ඉවත් කිරීමේ වෝල්ටීයතාවය 0V සිට 35V දක්වා වෙනස් කළ හැකි පරිදි නිර්මාණය කර ඇත. අධිවේගී වංගු කිරීමෙන් පසු විලෝමකරණය සඳහා වේගය 200r/min සහ 800 r/min අතර අඩු කළ යුතුය. විවිධ නිෂ්පාදන සඳහා විවිධ වෝල්ටීයතාවය සහ වේගය සැකසිය හැක.

4. තාප මුද්‍රා තැබීමේ තාක්ෂණය

 තාප මුද්‍රා තැබීම යනු තුවාල ධාරිත්‍රක මධ්‍යවල සුදුසුකම් වලට බලපාන ප්‍රධාන තාක්ෂණයන්ගෙන් එකකි. රූපය 6 හි පෙන්වා ඇති පරිදි දඟර ධාරිත්‍රක හරයේ අතුරුමුහුණතෙහි ප්ලාස්ටික් පටලය තද කර බන්ධනය කිරීමට ඉහළ උෂ්ණත්ව පෑස්සුම් යකඩ භාවිතා කිරීම තාප මුද්‍රා තැබීමයි. හරය ලිහිල්ව රෝල් නොවන පරිදි, එය විශ්වාසදායක ලෙස බන්ධනය කිරීම අවශ්‍ය වන අතර අවසාන මුහුණත පැතලි හා ලස්සනයි. තාප මුද්‍රා තැබීමේ බලපෑමට බලපාන ප්‍රධාන සාධක කිහිපයක් වන්නේ උෂ්ණත්වය, තාප මුද්‍රා තැබීමේ කාලය, හරය රෝල් කිරීම සහ වේගය යනාදියයි.

සාමාන්‍යයෙන්, තාප මුද්‍රා තැබීමේ උෂ්ණත්වය පටලයේ සහ ද්‍රව්‍යයේ ඝණකම සමඟ වෙනස් වේ. එකම ද්‍රව්‍යයේ පටලයේ ඝණකම 3μm නම්, තාප මුද්‍රා තැබීමේ උෂ්ණත්වය 280℃ සහ 350℃ පරාසයක පවතී නම්, පටලයේ ඝණකම 5.4μm වන අතර, තාප මුද්‍රා තැබීමේ උෂ්ණත්වය 300cc සහ 380cc පරාසයට සකස් කළ යුතුය. තාප මුද්‍රා තැබීමේ ගැඹුර තාප මුද්‍රා තැබීමේ කාලය, තද කිරීමේ මට්ටම, පෑස්සුම් යකඩ උෂ්ණත්වය යනාදිය සමඟ සෘජුවම සම්බන්ධ වේ. සුදුසුකම් ලත් ධාරිත්‍රක මධ්‍යයන් නිපදවිය හැකිද යන්න සඳහා තාප මුද්‍රා තැබීමේ ගැඹුර ප්‍රගුණ කිරීම ද විශේෂයෙන් වැදගත් වේ.

5. නිගමනය

 මෑත වසරවල පර්යේෂණ හා සංවර්ධනය තුළින්, බොහෝ දේශීය උපකරණ නිෂ්පාදකයින් චිත්‍රපට ධාරිත්‍රක එතීෙම් උපකරණ සංවර්ධනය කර ඇත. ඒවායින් බොහොමයක් ද්‍රව්‍ය ඝණකම, එතීෙම් වේගය, විලෝමකරණ ක්‍රියාකාරිත්වය සහ එතීෙම් නිෂ්පාදන පරාසය අනුව දේශීය හා විදේශීය එකම නිෂ්පාදනවලට වඩා හොඳ වන අතර ජාත්‍යන්තර උසස් තාක්‍ෂණ මට්ටමක් ඇත. චිත්‍රපට ධාරිත්‍රක එතීෙම් තාක්ෂණයන්හි ප්‍රධාන තාක්‍ෂණය පිළිබඳ කෙටි විස්තරයක් පමණක් මෙහි ඇති අතර, දේශීය චිත්‍රපට ධාරිත්‍රක නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට අදාළ තාක්‍ෂණයේ අඛණ්ඩ ප්‍රගතියත් සමඟ, චීනයේ චිත්‍රපට ධාරිත්‍රක නිෂ්පාදන උපකරණ කර්මාන්තයේ දැඩි සංවර්ධනයක් ඇති කළ හැකි යැයි අපි බලාපොරොත්තු වෙමු.